随着生产效率、加工精度的不断提高，对测量技术和设备的升级提出了更高的新要求。数字化测量、在线测量等先进的测量技术与设备，不管是在模具领域、手机领域、汽车领域或是航空领域，得到了越来越广泛的应用。

数控机床在线测量技术，是加工测量一体化技术的重要组成部分，不但可以扩展数控机床的功能，有效地提高原有机床的使用价值，还保证了零件的加工质量，是各厂家、企业都将要会使用的测量方法。

数控机床作为一种高效、高精度的制造装备，在制造企业中得到了广泛的应用，而且目前国家号召机床智能化制造，所以正向着高精度、高效率、开放化、智能化、复合化的方法发展。复合化的目标是尽可能地在一台机床上利用一次装卡完成全部或大部分的加工任务，以保证工件位置精度，提高生产效率。而人们对工件加工的高精度、高效率的不断追求，在线测量技术在实际生产中备受关注。

在线测量，是一种加工与测量过程均在同一设备上实施的检测方式，工作经过一次装卡便可完成加工与测量工作，避免了二次装夹定位误差，可降低测量成本，减少生产辅助时间，提高生产效率和加工精度。数控机床在线测量技术具有采样速度快、精度高的特点，实现了工件的数字化数据采集和精度评价。

数控机床在线测量得到现代制造企业的重视和应用，具有重要的研究和应用价值，国内外研究人员针对此方面进行了大量的研究工作，并在实际中进行了推广和应用。相信不久的将来，在线测量技术将会普及全国。

数控机床加工时怎样减少尺寸误差？尺寸误差的影响因素比较多，一是机械本身带来的误差，这种比较难校正。但一些操作误差是可以避免的，操作减少尺寸误差的方法如下。

1.加工工艺

其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差。比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出，而不是G73指令。

2.切削三要素：切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿

这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。

在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素，由于本人好久没有摸过车床，所以不敢往下细讲，请题主自行搜索。

3.手工编程和自动编程中的数值计算

不知道题主问的是手工编程还是自动编程，在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程，所以，这部分只是提个醒，凑个字数而已。

4.对了，还有一点，对刀，对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，所以，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了，如果没有寻边器。试切吧，这就是操作经验了。

数控机床加工时减少尺寸误差主要就是上述4点。而大量的生产产品都是无法避免误差的，控制误差就需要一台精度高的数控机床，可以咨询昆明台鼎精密机械公司，高精度的数控机床，力图把误差降到最小。

一般来讲，数控机床程序编制包括以下几个方面的工作：

1. 加工工艺分析

编程人员首先要根据零件图，对零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等，进行加工工艺分析。合理地选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装卡方式、刀具及切削参数等；同时还要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能；加工路线要短，换刀次数要少。

2. 数值计算

根据零件图的几何尺寸确定工艺路线及设定坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，有的还要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。

对于形状比较复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段或圆弧段逼近，根据加工精度的要求计算出节点坐标值，这种数值计算一般要用计算机来完成。

3. 编写加工程序

加工路线、工艺参数及刀位数据确定后，编程人员就可以根据数控系统规定的功能指令代码及程序段的格式，逐段编写加工程序。如果编程人员与加工人员是分开的话，还应附上必要的加工示意图、刀具参数表、机床调整卡、工艺卡以及相关的文字说明。

4. 制备控制介质

把编制好的程序记录到控制介质上，作为数控装置的输入信息。用人工或通信传输的方式送入数控系统。

5. 程序校对和首件试切

编写的程序和制备好的控制介质，必须经过校验和试切后才能正式使用。校验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控系统中，让机床空运行，以检查机床的运动轨迹是否正确，或者通过数控系统提供的图形仿真功能，在CRT 屏幕上，模拟刀具的运动轨迹。但这些方法只能检验运动是否正确，不能检验被加工零件的加工精度。因此，要进行零件的首件试切。当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正。

（一）直观法

当数控车床发生故障后，操作人员可以通过初步的观察对故障进行分析，判断故障发生时车床的异常情况，尽量将故障点缩小到一定的范围，以便设备维修人员进行修理。

（二）原理分析法

原理分析法是根据云南数控机床的工作原理，采用示波器或万用表等仪器对各个点的参数和电平进行分析与比较，从而判断和排除故障的方法。这种方法对于设备维修人员的能力以及对电路原理技术的掌握要求比较高，在进行故障诊断的同时还必须绘出故障部位控制线路图，以便于对其进行故障检修。

（三）功能测试法

功能测试法是在发生故障的车床上运行手工编制的功能测试程序来进行故障检测。维修人员可以通过对车床的各种功能的有效性检测，来判断数控车床发生故障的原因。

（四）部件交换法

当确定了车床的大概故障之后，维修人员可以采取部件交换法对其进行维修。在外部因素良好的状态下，用相同型号的电子元件来替换疑出故障的部件，从而对故障位置进行判定和排除。

（五）参数检测法

云南数控机床的各种参数是确保车床稳定运行的基本条件，各种参数信息通常存放于储存器之中，当受到外界因素干扰时，很有可能导致数控参数发生变化，造成车床不能正常工作，特别是对于那些长时间放置的车床来说，这种现象比较明显，所以维修人员对车床参数进行检查是找到一些系统故障的主要途径。